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Ein Hersteller von Sicherheitsfahrzeugen musste zahlreiche Fremd- und Eigenkomponenten zu einem konsistenten Gesamtsystem zusammenführen. Alle Bauteile mussten die hohen Anforderungen der Sicherheitsklassifizierung erfüllen. Die Endmontage fand jedoch nicht im Stammwerk statt, sondern in einem externen Montagebetrieb wodurch Koordination, Qualitätsabsicherung und Reaktionsgeschwindigkeit besonders anspruchsvoll wurden.
Die Kleinserienfertigung umfasste eine große Vielfalt an Werkstoffen, Bauteilgeometrien und sicherheitsrelevanten Einzelkomponenten. Nacharbeit und Montage erforderten tiefes Fachwissen, da jede Abweichung die Zertifizierung gefährden konnte. Qualitätsfehler mussten unmittelbar korrigiert werden, um Produktionsstopps, Verzögerungen und kostenintensive Ersatzlieferungen zu vermeiden.
Ein erfahrener Zettl-Spezialist wurde mehrere Monate intensiv in die spezifischen Anforderungen der Sicherheitsfahrzeugmontage eingearbeitet. Anschließend übernahm er vor Ort die vollständige Nacharbeit, die Kleinteilmontage sowie die Prüfung aller relevanten Baugruppen. Alle Arbeitsschritte wurden durch Bilddokumentation, Fehlerberichte und tägliche Rückmeldungen an das Stammwerk abgesichert, sodass Abweichungen direkt erkannt und behoben werden konnten. Der Serienfortschritt blieb zu jeder Zeit stabil.
Alle sicherheitsrelevanten Audits wurden ohne Abweichung bestanden. Produktionsunterbrechungen durch Qualitätsprobleme konnten vollständig vermieden werden. Von allen beanstandeten Bauteilen konnten durch unmittelbare Nacharbeit vor Ort rund 92 % wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt werden – eine deutliche Kostenreduktion durch entfallene Ersatzlieferungen und stabile Serienfreigaben.
92 % der Ausschussteile erfolgreich nachgearbeitet und wiederverwendet
Produktionsstopps durch Qualitätsmängel vollständig vermieden
380.000 Euro Kostensenkung dank wegfallender Ersatzteile und stabiler Abläufe
